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包裝鋼帶熱軋的壓下系統簡介
軋機壓下系統是厚度控制的主要執行機構，過去采用電動壓下，即壓下電機通過二級圓柱齒輪及一級蝸輪蝸桿傳動，帶動壓下螺絲對輥縫進行調節，第一代熱連軋由于不考慮AGC功能，壓下系統不僅功率設計過小，并且在壓下螺絲的螺距上設計太小，大大降低了傳動效率，使電機靜態力矩過大，不能滿足AGC調厚所需的加速度甚至無法進行帶鋼壓下。第二代熱連軋對電動壓下調厚性能提出了明確要求，即要求壓下系統具有：壓下速度達到1.2—1.5mm/s，壓下加速度大于2mm/s2。
為此采用低慣性壓下電機，倍壓操作，較大的壓下螺絲螺距，壓下螺絲與軸承座間設有止推軸承等措施，但是電動壓下進行調厚存在以下先天性缺點：
（1）進行頻繁上下調整時，容易造成壓下傳動機構的磨損；
（2）動態響應尚不能滿足高頻干擾；
（3）當軋制力較大時將明顯減慢動作。
因此在對已有軋機改造中廣泛采用了電動壓下+微調液壓缸的方案，軋制規程的設置用電動壓下（空負荷），而帶負荷調厚則用微調液壓缸，為了節省投資，一般只對后3或4個機架增加液壓缸。
由于液壓缸響應速度比電動壓下快近10倍，因而大大提高了調厚精度。
隨著液壓技術的發展，20世紀80年代中開始所有新建的帶鋼熱連軋機都采用了全液壓壓下，即長行程液壓缸，去除了電動壓下，并且在粗札機上亦采用了這一技術。 |
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